一、課程概述
【課程背景】
FMEA 最初于用于美國阿波羅登月計劃中，用于識別、分析和對策可能的風險。80年代被美國軍方確認為軍方規(guī)范(MIL-STD- 1629A)，是一種系統(tǒng)化之工程設計輔助工具，FMEA就是一種重要的、事先預防性的方法之一。后來又被汽車行業(yè)指定用于產品設計和過程工程中。其目的 在于改善產品和制造的可靠性，指出在設計階段就可提升設計的可靠性，從而提升產品質量，降低成本損失。
缺陷逃逸原理表明：無論你的檢驗和測試多么認真，只要你創(chuàng)造了缺陷，就一定會流到顧客手中。因此，靠人工檢測和控制缺陷是不可能實現的。但是，防錯法可幫助人們從產品設計和工藝設計上作到”零缺點”,且不依靠人的技術、經驗和失誤。
本課程將通過案例分析和實際練習方式讓學員真正掌握FMEA的精髓，協(xié)助企業(yè)確定對客戶最具影響力的業(yè)務過程，確定業(yè)務過程最可能的失效方式，找出過程失效中最難察覺的因素,同時與防錯應用結合起來.
本課程由長期在世界500強從事質量和技術管理的專家講授。
【課程目的】
本課程幫助學員系統(tǒng)、全面地應用FMEA在產品研發(fā)、產品和過程之改善時分析重要因子，優(yōu)化結果，提高產品和過程健壯性（先天性高免疫能力）。
1）深刻體會FMEA的預防管理作用，進而工作中凡事預防為主。
2）系統(tǒng)掌握FMEA分析方法并能熟練應用FMEA進行產品或過程改善的原因分析與篩選。
3）能應用FMEA分析幫助產品研發(fā)設計。
4）與其它工具如防錯法、QFD、DOE等共同應用
5）能應用FMEA對安全進行預防管理。
6）能應用FMEA對其它管理流程進行預防管理。
【參加對象】
從事產品研發(fā)、工程技術、質量管理和生產管理相關人員
【課程形式】講授 - 啟發(fā)式、交互式教學 - 小組討論- 案例分析 --實戰(zhàn)演練- 自我評估測驗
二、課程大綱
1、失效模式影響分析(FMEA)概述
1.1 FMEA的起源、分類和用
1.2顧客的定義和要求
1.3流程圖分析
1.4因果分析
1.5系統(tǒng)與子系統(tǒng)
1.6接口和交互作用
2. FMEA分類
2.1系統(tǒng)FMEA
2.2設計FMEA
2.3過程FMEA
3、FMEA實施步驟
3.1 FMEA準備
3.2 填寫FMEA分析表
3.3 計算風險優(yōu)先數量（RPN）
3.4 采取行動
3.5 重新評估RPN
4、分析階段
4.1 FMEA的輸入與輸出
4.2 FMEA中失效模式與影響的對應關系
4.3 故障樹分析(FTA)
4.4 流程圖與完整的C&.E矩陣分析
4.5 案例研究
5、 如何有效施行FMEA
5.1 找出關鍵的設計功能
5.2 找出關鍵的制程參數
5.3 構建活化型FMEA作業(yè)機制
5.4 嚴重度、頻度、不易探測度的評價準則
5.5 采取后續(xù)改進措施的時機
5.6 FMEA跟蹤
6.0 FMEA在其它流程中應用
6.2 在設備預防管理方面應用
6.6 在安全預防管理方面應用
6.4 在其它流程預防管理方面應用
7.0 FMEA應用案例分享
--研發(fā)案例
--質量管理案例
--設備管理案例
--庫存管理案例
第二部份防錯
1、 防差錯技術（Poka Yoke）概述
1.1 缺陷的產生及其后果
1.2 防呆法意味著“第一次把事情做好
1.3 失誤與缺陷產生的一般原因
1.4 防錯防呆的目的、種類與作用
1.5 制造過程常見失誤
1.6 對待失誤的兩種認識
1.7 傳統(tǒng)檢驗法與Poka Yoke的區(qū)別
1.8 三種基本的檢查方法
1.9 日常防錯技術的運用案例
1.10 心理測試：你會出錯嗎？
2. Poka Yoke防錯的工具與技術
2.1 防錯的三個等級
2.2 防錯法的四類防錯模式
有形防錯
有序防錯
編組與記數式防錯
信息加強防錯
2.3 防錯法十大應用原理
2.4 故障樹分析(FTA)實例講解
2.5 工作流程分析/帕雷多分析
2.6 防錯裝置
2.7 防錯法應用案例分析
3. 防錯法實施過程
3.1 識別現有和潛在缺陷
3.2 缺陷原因分析
3.3 提出防錯方案
3.4 評估選擇可行方案
3.5 實施防錯方案
3.6 防錯方案運行和評估
3.7 標準化和推廣
3.8 案例分析：一個防錯技術的產品設計案例
4. 防錯技術操練
練習一：檢測空包裝盒
練習二：倒伏的部件
練習三：裝反的部件
練習四：刮花的產品
備注：明睿管理咨詢會通過培訓前的溝通，結合企業(yè)實際情況，會對課程大綱做細微修改，真正做到具有針對性、實用性和可操作性，實實在在提升學員與企業(yè)的能力與水平。