公司名稱

上海某電聲制品有限公司

                         公司概況與現(xiàn)狀

  該公司建廠至今已有十二年歷史，員工3000多人，產(chǎn)品全部銷往海外，產(chǎn)品在同行業(yè)中擁有一定的知名度。近年來隨著市場竟爭的不斷加劇，雖然市場訂單在不斷增加，但客戶個性化需求明顯加強，出現(xiàn)品種多數(shù)量少，質(zhì)量要求不斷提高，同時交貨期也越來越短，這無疑對工廠的生產(chǎn)運營帶來了極大的挑戰(zhàn)。

          輔導(dǎo)的項目

第一期：6S與目視管理      （初期階段）     2005-2006年

第二期：精益生益與現(xiàn)場改善（全面改善階段） 2006-2007年

第三期：精益生益與現(xiàn)場改善（全面提升階段） 2007-2008年

主要輔導(dǎo)的內(nèi)容

1、6S與目視管理

2、制度與流程的建立與優(yōu)化

3、車間與生產(chǎn)流水線改造

4、IE工程運用與現(xiàn)場改善

5、優(yōu)化生產(chǎn)計劃管理與產(chǎn)能匹配

6、優(yōu)化采購與供應(yīng)鏈管理

7、導(dǎo)入與強化現(xiàn)代品質(zhì)管理

8、營造持續(xù)改善的企業(yè)文化

品質(zhì)、成本、交期、效率、士氣、環(huán)境等方面的改善效果

1、總裝生產(chǎn)線流程改造

2、生產(chǎn)線員工人數(shù)改善

3、工裝夾具的使用改善

4、生產(chǎn)的自動化改善

5、采購與供應(yīng)鏈改善

6、準時交貨率改善

7、產(chǎn)品質(zhì)量一次性合格率改善

8、QA出貨檢驗合格率改善

9、工廠成本與員工工資改善

由傳統(tǒng)的生產(chǎn)線改造成精益生產(chǎn)的U型生產(chǎn)線，人均產(chǎn)量由248PCS/h提高到554PCS/h

每條生產(chǎn)線由28人減至13人,減少15人

由過往無工裝夾具到被廣泛應(yīng)用

由過往的人工操作向半自動、全自動轉(zhuǎn)變。

停工待料工時，總裝車間每月由原來的5800小時，降至1600小時。

由原來的93%提升至99%。

由原來的83%提升至97%

由原來的92%提升至98%

工廠成本下降了20%，員工工資上上漲了15%。

典型改善案例

客戶評價

公司董事長林先生在08年總結(jié)會上由衷地說：“三年時間與明睿咨詢公司的合作是成功的，回過頭來看看，我們進步了很多，得到了很大的改善與提升，更為可喜的是我們的管理團隊在顧問師的精心輔導(dǎo)下成長起來了。我很感激，謝謝明睿公司顧問師的付出”。

公司名稱

廣東東莞某五金塑膠制品有限公司

                         公司概況與現(xiàn)狀

  該公司是一間港資企業(yè)，經(jīng)過十五年的發(fā)展，員工1500多人，產(chǎn)品主要以五金、塑膠加工為主，是多間知名IT企業(yè)的主要零配件供應(yīng)商。隨著IT行業(yè)產(chǎn)品持續(xù)不斷的價格戰(zhàn)，零配件的價格和利潤也一再被壓縮，公司領(lǐng)導(dǎo)意識到必須向管理要利潤，練好內(nèi)功，提升企業(yè)管理，才能適應(yīng)市場的竟爭和企業(yè)自身的發(fā)展。

                             輔導(dǎo)的項目

第一期：工廠全面改善與提升      （初期階段）     2006-2007年

第二期：工廠全面改善與提升      （全面提升階段） 2007-2009年

主要輔導(dǎo)的內(nèi)容

1、6S與目視管理

2、人才培養(yǎng)

3、生產(chǎn)現(xiàn)場改善與效率提升

4、快速換模/換線

5、梳理、優(yōu)化生產(chǎn)計劃管理

6、設(shè)備維護管理

7、全面質(zhì)量管理

8、導(dǎo)入與推行提案建議制度

品質(zhì)、成本、交期、效率、士氣、環(huán)境等方面的改善效果

1、工廠環(huán)境改善

2、組裝生產(chǎn)線效率改善

3、液壓沖床生產(chǎn)效率提升

4、生產(chǎn)線員工人數(shù)改善

5、換模時間改善

6、設(shè)備綜合效率改善

7、塑膠制品質(zhì)量一次性合格率改善

8、員工提案件數(shù)改善

由以前的臟、亂、差變得干凈、整潔、舒適

生產(chǎn)線平衡度由74.5%提升至92.7%。

單臺液壓沖床生產(chǎn)效率提升80%，產(chǎn)能大幅度提升。

在訂單增加30%的前提下，生產(chǎn)員工反而減少了將近20%。

450T的注塑機換模時間由原來的2個小時減少至15分鐘。

設(shè)備綜合效率由原來的54%提升至83%。

由原來的70%提升至92%。

08年一年時間共收到7000多件提案改善建議。

典型改善案例

客戶評價

王總在09年春節(jié)宴會上，道出了心聲與期望：“企業(yè)最大的浪費就是員工的聰明與智慧沒有得到挖掘與發(fā)揮，三年來大量事實和數(shù)據(jù)，足以證明公司幾年來所取得的成績。但是社會在不斷發(fā)展，我們還存在很多不足，未來我們將與明睿公司更加緊密的合作，把我們的企業(yè)打造成為行業(yè)的標桿”。